機械壓力機是沖壓生產線的主體，長時間里沒有其他裝備能動搖其霸主地位。然而，隨著液壓機某些關鍵技術的突破，液壓機在沖壓方面的優(yōu)勢和潛能得到充分發(fā)揮，生產率明顯提高，以及行程同步、與傳送裝置連鎖等問題的圓滿解決，產生液壓機作為沖壓生產線主機的趨勢。

       當然，這并不意味著液壓機將取代機械壓力機，雖然沖壓生產線可以全部采用液壓機，也可以液壓機與機械壓力機混排使用，但機械壓力機作為主機組成的沖壓生產線畢竟仍是主流。第二代生產線的配置大為簡化，一臺帶雙動拉伸工位的多工位壓力機在其前后分別配備了拆垛裝置和碼垛裝置，便組成了一條自動沖壓生產線。此類多工位壓力機多為四柱三滑塊結構，*滑塊下的*工位是雙動拉伸工位，其馀工位為單動沖壓工位。由于拉伸工位采取了反向拉伸的方式，從而避免了工件的翻轉，因此不需要翻轉裝置，使生產率進一步提高、占地面積也減少了。

       帶數(shù)控液壓氣墊的大型多工位壓力機的出現(xiàn)，摒棄了傳統(tǒng)的雙動拉伸工藝理念，真正將拉伸與其他沖壓工藝組合到一臺壓力機上完成。自動沖壓生產線的硬件組成仍是一臺主機配備拆垛裝置和碼垛裝置，主機是帶數(shù)控液壓氣墊的多工位壓力機，而數(shù)控液壓氣墊是其技術核心。數(shù)控液壓氣墊通過四角控制，可調節(jié)拉伸工作的壓邊力，從而實現(xiàn)單動深拉伸。采用數(shù)控液壓氣墊使單動壓力機代替?zhèn)鹘y(tǒng)的雙動壓力機，不僅簡化了壓力機的結構、取消了翻轉裝置，且實現(xiàn)了壓邊力的優(yōu)化控制、提高拉伸件的質量、降低工件的廢品率。

      一般情況下，產品設計師根據使用要求設計零件和工藝師根據零件產品圖編制工藝，這是順理成章。但是，有時材料就會通過設計師們的手送入廢料箱，造成浪費。因此，在對零件進行沖壓工藝分析、選擇工藝方案時，適當?shù)馗牧慵庑?，使得經更改外形后的零件能成為和合圖形，零件與零件之間以及零件與毛坯之間毫無間隙地拼合，就可實現(xiàn)少無廢料排樣沖裁，這樣不僅能夠提高材料利用率(高達*)，還能提高生產效率，減少沖模的加工難度，有助于產品質量的改善。如圖3所示的沖壓零件，在使用過程中起作用的主要是有關孔的尺寸要素(孔徑和孔位)，至于孔以外的金屬只是起連接作用和增加強度，即零件的外形尺寸對零件的功能沒有顯著影響，這就為產品設計師與工藝師的合作提供了條件。